Déroulement du processus

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Système de dosage et de transport de matières premières

Le système de transport des matières premières est conçu comme un système d'alimentation d'entrepôt au sol, avec une bande d'alimentation quantitative à l'extrémité inférieure de l'entrepôt au sol pour une alimentation quantitative. Le matériau est soulevé par un godet et introduit dans un alimentateur à air verrouillé, où il est ensuite acheminé vers le broyeur.
2
Système de broyage

La machine principale du système de broyage utilise un broyeur vertical dédié au mélange des matériaux. Elle est équipée de stations de lubrification et de stations hydrauliques indépendantes. Le matériau broyé est sélectionné par un sélecteur de poudre, puis envoyé vers un filtre à manches à impulsions hors ligne pour être collecté. Un sac filtrant à membrane imperméable à l'eau et à l'huile est utilisé avec une grande précision de filtration, et la concentration de poussière rejetée dépend des exigences environnementales locales. L'ensemble du système de broyage fonctionne sous pression négative. Le moteur du ventilateur adopte une commande à fréquence variable haute tension, qui peut être réglée avec précision, améliore le rendement du système et réduit la consommation d'énergie du ventilateur. Permet une utilisation efficace et polyvalente d'une seule machine.
3
Système de retour

Les broyeurs verticaux présentent l'avantage d'un déchargement externe des scories. Lorsque des matériaux ferreux à haute densité et à fluctuation importante sont broyés de manière excessive, ils peuvent être évacués de l'extérieur du broyeur grâce au système de déchargement externe des scories. Les matériaux évacués tombent dans le convoyeur à bande, et les matériaux présents sur le convoyeur à bande passent par le séparateur de fer afin d'éliminer les matériaux ferreux de l'évacuation des scories, qui sont ensuite traités manuellement. Après élimination du fer, le matériau est envoyé dans l'élévateur à godets à circulation externe, dans la goulotte, et après avoir été bloqué dans l'air, il est renvoyé dans le broyeur pour être broyé.
4
Système à air chaud (en option)

Le broyage et le séchage à l'aide d'un broyeur vertical utilisent un système à boucle fermée à air chaud, qui réduit le volume d'air évacué vers l'extérieur et la consommation d'énergie de la source de chaleur, et permet de recycler une partie de la source de chaleur. L'équipement principal du système à air chaud utilise la chaleur résiduelle de la queue du four ou un poêle à air chaud alimenté au charbon (ou au gaz) pour générer des gaz de combustion à haute température (800-900 °C), qui sont mélangés à de l'air froid et à de l'air en circulation afin de produire un gaz à haute température (250-350 °C). Il est envoyé dans le broyeur pour sécher les matériaux, et l'ensemble du circuit d'air est contrôlé automatiquement par la vanne à soupape et le registre.
5
Système de stockage et de transport de produits finis

Les produits finis collectés par le dépoussiéreur à impulsions sont récupérés par le convoyeur à vis et envoyés vers le silo de produits finis correspondant par l'élévateur à godets.

Principe de fonctionnement

Le broyeur vertical repose sur le principe fondamental du broyage par couche de matière. Le disque de broyage est entraîné par un moteur qui le fait tourner à vitesse constante, et la matière forme une couche stable sur le disque de broyage. Le rouleau de broyage applique une forte pression sur la couche de matière sous l'action du système hydraulique et broie la matière par compression et cisaillement. Dans le même temps, de l'air chaud pénètre par le conduit d'air circulaire situé au bas du disque de broyage, ce qui souffle les particules fines après le broyage et achève le séchage du matériau (peut traiter du clinker avec une teneur en humidité ≤ 8 %). Le sélecteur de poudre intégré adopte le principe de la classification par courants de Foucault et contrôle la finesse du produit fini en ajustant l'angle de la lame (généralement 45 μ m de résidus de tamisage ≤ 10 %), ce qui permet d'obtenir un fonctionnement intégré de « broyage-classification-séchage » sans avoir besoin d'équipement de séchage supplémentaire.

Avantage technique

Efficace et économe en énergie

L'efficacité de broyage de la couche de matériau est bien supérieure à celle du broyage par impact du broyeur à boulets, et la consommation d'énergie par unité de produit n'est que de 60 % à 70 % de celle du broyeur à boulets. L'économie d'énergie annuelle d'une seule ligne de production peut atteindre des millions de kilowattheures.

Procédé compact

Intégrant les fonctions de broyage, de calibrage et de séchage, l'équipement n'occupe que 50 % à 60 % de l'espace du système de broyeur à boulets, ce qui réduit les investissements en génie civil de plus de 30 %.

Excellente qualité des produits finis

Particules irrégulières présentant une sphéricité élevée, une gradation raisonnable, une surface spécifique facile à contrôler (300-450 m²/kg), favorisant la réaction d'hydratation du ciment et améliorant la résistance du béton.

Fonctionnement stable

Il n'y a aucun contact métallique direct entre le rouleau de broyage et le disque de broyage, ce qui réduit l'usure et le taux de défaillance. La durée de fonctionnement continu est longue et les coûts d'entretien ne représentent que 50 % à 60 % de ceux d'un broyeur à boulets.

Respect de l'environnement

Le système en boucle fermée ne génère aucun débordement de poussière et son niveau sonore est inférieur à 85 dB, ce qui répond aux normes environnementales.

Usine de broyage de matériaux cimentaires supplémentaires

Déroulement du processus

Principe de fonctionnement

Avantage technique

Efficace et économe en énergie

Procédé compact

Excellente qualité des produits finis

Fonctionnement stable

Respect de l'environnement

Cas

Ligne de production de ciment silicate de 3200 t/j

Ligne de production de ciment silicate de 3200 t/j

Usine de traitement de l'eau au silicate de 1 000 t/j

Usine de traitement de l'eau au silicate de 1 000 t/j

Ligne de production de clinker de ciment de 1 500 t/j

Ligne de production de clinker de ciment de 1 500 t/j

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